当社では現品票システムを利用し、製品材料から加工開始、中間加工終わり、梱包・出荷までをバーコードで一元管理をしています。 お客様で製品に問題があった際には、小箱に記載があるラベルのLOT番号をご教授頂けましたら、これら過去の記録を呼び出すことができます。 生産時期、リリース許可者、生産設備、材料LOTまでさかのぼる事が出来ます。
当社ではISO9000を取得しています。 これにより検査ゲージの管理、製造工程の記録、製造実績等を記録・管理しています。 また、各工程では品質目標を立て、個々に活動をしており、実績は月に一度評価を行い社内で共有、改善活動に活用しています。 ここではその一部の取り組みをご紹介いたします。
工程内不良の削減をテーマに取り組んでおります。
日々の不具合発生状況を記録、品質管理部と製造部で共同で不具合低減に取り組んでいます。過去トラは、記録保管を行い、ISOを取得した2004年までさかのぼることができます。また、お客様で発生しましたトラブル、製造設備別の記録を保存しています。これにより、過去生産した商品のプログラム、図面、注意点等を瞬時に検索する事ができ、安定した品質での商品供給を可能にしています。
購入品、副資材の低減
1日の目標出来高を管理する事で、製品毎に1日の目標出来高数を設定し、生産目標数を管理しています。これにより、ボトルネックの工程を把握し、納期遅延を撲滅しています。
現品票のシステムを構築する事で精度の高い在庫管理を実現しています。 各製造設備の出来高を現品票に反映させ、工程の終了時に出来高をバーコードで登録。各工程のＬＯＴ構成や在庫を管理しています。 これにより「どの工程に・どの製品が・どのＬＯＴが・いくつあるのか」を瞬時に把握する事が可能です。理論在庫の一致率は99％になります。
ＬＯＴがわかる事により、不具合発生時のさかのぼりが容易です。10年ほど前に製造した商品もさかのぼる事が出来ます。
在庫管理で培ったノウハウを基に、過去の生産実績/生産設備を評価し、機械の空き状況を予測しお客様に最短で出荷できる生産日程を構築しています。これにより納期遅延を最小限に抑える事を実現しています。
品番と設備による1日の生産目標を管理する事で、安定供給を実現しています。
